Современные коррозионно- и износостойкие покрытия трубопроводной арматуры, наносимые методами напыления и наплавки

В производстве трубопроводной арматуры за последнее время произошли значительные изменения в понимании, применении и разработке коррозионно- и износостойких материалов. Во многих отношениях новые методы обеспечили повышенную надежность и рабочие характеристики, серьезно увеличивая срок службы запорной арматуры. Теперь есть возможность, основываясь на опыте полученном ранее оптимизировать, и технически и экономически, решения, которые будут применяться завтра. Большинство производителей трубопроводной арматуры используют лишь некоторые типы коррозионно-стойких и износостойких покрытий, чтобы увеличить предполагаемый срок ее эксплуатации. Все более и более агрессивные окружающие среды заставляют и производителя и конечного пользователя находить и использовать эффективные и экономичные решения.

Применение удовлетворительного покрытия на дешевом основании - основная задача для всех производителей. За последние пару десятилетий, новые строгие правила были введены в США при содействии Агентства по охране окружающей среды (EPA - Environmental Protection Agency), Европейским Союзом директива, ограничивающая содержание вредных веществ, была принята в феврале 2003 года. Они решительно ограничили количество допустимого выброса шестивалентных ионов хрома, известных, как канцерогены, при процессе нанесения покрытия. Промышленность была вынуждена искать другие варианты. Началось продвижение газотермического напыления, в частности высокоскоростные методы напыления (HVOF), плазменное напыление и т.п. Хотя арматуростроение начало использовать газотермическое напыление на ранней стадии его развития, широко распространенным оно стало в начале 80-ых.

Металлокерамические покрытия позволяют с успехом заменить канцерогенное гальваническое хромирование. Керамические покрытия позволяют повысить износостойкость изделия при обеспечении электро- и теплоизоляционных свойств. Металлические покрытия позволяют улучшить электропроводность, повысить износостойкость, защитить поверхность от коррозии и трения. Для арматуростроения сегодня предлагается большой выбор твердых покрытий на основе керамических материалов, карбидов. Методы нанесения весьма различны, как и их свойства.

Увеличение стойкости к коррозии, износу пар шибер-седло запорной арматуры достигается за счет упрочнения новых или ремонта шиберных задвижек и седел нефтегазовой, энергетической запорной арматуры методом высокоскоростного газопламенного напыления и плазменно-порошковой наплавки взамен гальванического хромирования. Выпущенные и согласованные с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ» технические условия ТУ14793-009-51286179-2009 (порошок Hoganas Х-FeSP573), ТУ 14793-011-51286179-2010 (порошок Hoganas 1550 SP486) позволяют применять плазменную наплавку уплотнительных поверхностей запорной арматуры АЭС и ТЭЦ. Полученное разрешение и свидетельство Национальной ассоциации контроля и сварки (НАКС) подтверждает пригодность данных порошковых материалов для плазменной наплавки уплотнительных поверхностей запорной арматуры АЭС и ТЭЦ.

PLACKART CJSC 2010-2016 ©
Контакты
Тел.: +7(495)565-38-83,
Тел.: +7(495)565-39-93,
факс: +7(495)646-16-40,
email: info@plackart.com
www.plackart.com
Мы Вам обязательно перезвоним!
Пример:+74955653883
Ф.И.О.
Организация:
Комментарии